FMCG-merken die ooit een groei van 5 procent of meer doormaakten, hebben het de laatste tijd wat zwaarder gehad. Nu de markt zo onder druk staat, worden efficiënte productieprocessen steeds belangrijker. Online technologie is bij deze inspanningen van essentieel belang. Er wordt regelmatig in de pers geschreven over de industriële ‘Internet Of Things' (IoT), de snel groeiende verbondenheid van machines en systemen die de zakelijke wereld (en onze levens) vormgeven. Maar de voorbeelden hiervan gaan vaak over hele dure kapitaalgoederen, zoals maaidorsers, mijnbouwmachines en vliegtuigmotoren. Voor de FMCG verpakkingslijn lijkt IoT misschien minder relevant, zeker voor kleinere bedrijven. In dit artikel legt Chris Riley, directeur van Videojet, uit dat dit echter niet waar is.
“Deze denkwijze kan er toe leiden dat deze nieuwe efficiënte technologie tegengehouden wordt. Zeker omdat fabrieken initiatieven met significante IT-middelen bewust kunnen ontwijken, omdat deze gezien kunnen worden als een ‘luxe' die verder gaat dan de kernmissie van kwaliteit, levering, voorraad en productiviteit. Het is echter belangrijk om in te zien dat er ontwikkelingen op het gebied van technologie bestaan die de IT-intensiteit verminderen en die ook in het budget en het bereik passen van kleine FMCG-bedrijven.
Ik zal dit nader toelichten, maar laat ik eerst uitleggen waarom dit zo belangrijk is. Neem bijvoorbeeld de downtime van verpakkingsapparatuur. Ongeplande downtime kan zeer ongelegen komen en kan de doorvoer sterk beïnvloeden. Een fabrieksmanager heeft wellicht niet de informatie die nodig is om inzicht te krijgen in wanneer of hoe lang ongeplande downtime voorkomt, laat staan of het een vlakke of een dalende tendens is en of het voorkomt op vergelijkbare tijdstippen of op onregelmatige intervallen.
Zonder deze gegevens is het erg moeilijk om te kijken naar de ‘patronen' bij het vaststellen van problemen, het implementeren van maatregelen en het verhogen van de productiviteit. Eenvoudig gezegd ontbreekt het bij veel verpakkingsprocessen gewoonweg aan de basis die nodig is om efficiënt te kunnen werken. Hier zijn drie redenen waarom:
1. Het is moeilijk om de gegevens te verkrijgen. Basisgegevens die laten zien wat er op de lijn gebeurt, zoals de uptime en OEE-gegevens of zelfs simpele lijsten van gevallen van downtime en de bijbehorende storingen, bestaan vaak niet of zijn niet goed genoeg. Managers vertrouwen vaak op waarneming, feedback en intuïtie, wat efficiënte implementatie effectief onmogelijk maakt.
2. Verschillende hardware en software. Verpakkingslijnen bestaan vaak uit apparatuur van veel verschillende originele producenten (original equipment manufacturers, OEM's). Deze machines communiceren vaak in verschillende softwaretalen, wat maakt dat het duur is om de apparatuur in de gaten te houden, zelfs met eenvoudige productie-informatiesystemen (manufacturing information systems, MIS). Dit zorgt er vaak voor dat gegevensverzameling moeilijk is, waardoor de teams in fabrieken logboeken bij moeten houden met gegevens. Naast dat deze processen noodzakelijk zijn, zijn ze ook handmatig. Het is daarom moeilijk om dataverzameling te schalen en te consolideren en het is frustrerend om inzichten te verwerven vanuit deze gegevens.
3. Ploegendiensten. Als fabrieken met twee of drie ploegen werken, heeft de manager niet op ieder moment zicht op de processen. Naast eerdergenoemde problemen met betrekking tot de verzameling van gegevens, kan het werken met ploegendiensten leiden tot gaten en/of inconsistenties in trainingsprocessen. Als een machine midden in de nacht uitvalt, is het onvermijdelijk dat er minder experts beschikbaar zijn om het probleem op te lossen en de lijn weer in werking kunnen stellen.
Het effect is dat er ongemeten en onzichtbare kosten verborgen liggen binnen het bedrijf. Deze kosten worden vaak beschreven als risicokosten die horen bij een bedrijfsvoering.
Het feit is echter dat er technologie binnen handbereik is en gebruikt kan worden voor efficiënte doeleinden. Hier volgen twee voorbeelden:
1. Connectiviteit. De tijd dat apparatuur alleen verbonden kon worden met cat5-kabels is voorgoed voorbij. De recente golf van IoT heeft de prijs van draadloze connectiviteit aanzienlijk laten zakken. Een connectiviteitsproject dat alleen al voor de installatie van cat5-kabels € 18.000 zou hebben gekost, kan nu voor minder dan € 1000 aan draadloze kaarten en bereikvergroters uitgevoerd worden.
2. Gegevensverzameling, consolidatie, en analyseren. Dankzij recente wijzigingen in hardware en software kunt u nu operationele gegevens verzamelen zonder uitgebreide IT-betrokkenheid op locatie. Cloudgebaseerde software-oplossingen zijn de norm geworden. Ze kunnen implementatie sterk vereenvoudigen door de IT-intensiteit drastisch te verminderen. Door over te stappen op cloudgebaseerde oplossingen is het niet meer nodig afhankelijk te zijn van computers en servers in de fabriek en de bijbehorende uitdagingen op het gebied van installatie en onderhoud. Gegevensverbindingen kunnen nu eenvoudig worden gemaakt met behulp van algemene internetveiligheids protocollen en standaarden. Met cloudgebaseerde oplossingen is er het extra voordeel van externe toegang tot gegevens, zodat managers niet meer op locatie hoeven te zijn om de prestatie van de fabriek of een lijn in te zien.
Heeft een investering van 1.000 euro toegevoegde waarde naast alle verantwoordelijkheden die u al heeft? Zeker. Ongeplande downtime is een enorme verspilling. Plannen voor de dag die veranderen, personeel dat op het laatste moment te horen krijgt dat er een aantal uur extra gewerkt moet worden, te lange wachttijden… dit is emotioneel belastend op iedere laag van de fabrieksorganisatie. Fabrieksmanagers, lijnmanagers en operators hebben allemaal productievere en belangrijkere taken dan het ontwikkelen van een plan voor het herstellen van ongeplande downtime. Niemand geniet er van meer tijd dan verwacht te besteden om dezelfde output te bereiken. Met de huidige technologie kan ongeplande downtime aanzienlijk verminderd worden.
Laten we het nu eens vanuit een financieel oogpunt bekijken. Laten we even conservatief zijn en stellen dat de kosten van ongeplande downtime 500 euro per uur zijn. In een test die we met een aantal van onze klanten hebben uitgevoerd bleek dat de mogelijkheid om gegevens te verbinden, verzamelen, consolideren en bekijken en om herstelacties uit te voeren een significante invloed hadden op de vermindering van downtime. Het is conservatief om te zeggen dat er in iedere FMCG-fabriek duizenden euros per maand aan productiviteit verloren gaan per lijn.
De kosten van de sensoren die machineprestaties en -omstandigheden bijhouden, zijn ook gezakt en fabrikanten werken er hard aan om extra sensortechnologieën te integreren in nieuwe oplossingen. De ontwikkeling van de machineprestaties zal snel blijven evolueren. Denk als eenvoudig voorbeeld bijvoorbeeld aan waarschuwingen en storingen. Een paar jaar geleden werden deze meldingen voornamelijk aan nabijgelegen lijnoperators gecommuniceerd via lichtpilaren. Nu zijn er vaak geautomatiseerde meldingen via sms en e-mail beschikbaar, waardoor het onderhouds- en operationeel personeel de prestaties van de machine bij kunnen houden. Met de combinatie van krachtigere en meer talrijke sensoren en IoT-technologie is de mogelijkheid om daadwerkelijk voorspellend onderhoud uit te kunnen voeren dichter bij dan ooit.
We zijn allemaal continue op zoek naar de meest efficiënte en lean omgeving. Als u een klein en groeiend bedrijf heeft, kan efficiëntie u helpen verspilling tegen te gaan, zodat u kunt investeren in andere zaken om mee te kunnen met de aanhoudende groei. Als het niet mogelijk is om enorme groei te kunnen bewerkstelligen, kan u zich door efficiënter te werken, meer richten op andere uitdagingen binnen het bedrijf. Door de problemen van het verbinden, verzamelen, consolideren en analyseren van de gegevens van verpakkingslijnen op te lossen, kunnen we vol vertrouwen richten op de toekomst.”
Kijk voor meer informatie op www.videojet.nl.