Data uit de bewerkingsmachines van folie- en verpakkingsproducent Oerlemans Plastics worden voortaan door een slimme IoT-gateway voorbereid en dan rechtstreeks doorgestuurd naar het shopfloor control programma voor analyse. Dit levert inzicht op in downtime en de productiekwaliteit. “De meetbaarheid en efficiëntie gaan enorm omhoog als je met harde productiedata werkt.”
Als onderdeel van Oerlemans Packaging Group produceert Oerlemans Plastics kunststof flexibele folie en verpakkingen voor diverse branches, waaronder de food-, bouw- en farmaceutische industrie. Het bedrijf heeft vestigingen in Giessen en Genderen. De productielocatie in Giessen wordt fors uitgebreid. Direct naast de huidige fabriek verrijst ruim 8.800 vierkante meter aan extra productie- en kantoorfaciliteiten. De eerste nieuwe hal is in september opgeleverd. In 2022 zal de gehele productie-uitbreiding operationeel zijn.
“Met de uitbreiding spelen we in op de groei en verduurzaming in de markt voor hoogwaardige flexibele kunststof foliën en verpakkingen”, zegt Peter Vos, corporate brand manager bij Oerlemans Packaging Group. “De vraag naar duurzame verpakkingen trekt enorm aan. Denk hierbij aan nieuwe technieken en recepturen om verpakkingen beter recycleerbaar te maken of de inzet van gerecycleerd kunststof. Onze verpakkingen worden onder meer gebruikt om voedingsmiddelen vers te houden en voedselverspilling te voorkomen. Wij investeren continu in de verdere verduurzaming van ons productontwerp en productieproces en hebben in Giessen een technologiecenter met een testlaboratorium waar we nieuwe recepten ontwikkelen en testen.”
“Naast duurzamer worden we ook slimmer en efficiënter”, vult projectengineer Nick van Leeuwen aan. “Om meer inzicht te krijgen in de prestaties van ons machinepark hebben we vorig jaar een controleprogramma voor de shopfloor geïmplementeerd. Voor de koppeling met de machines gebruiken we de SIMATIC IoT gateway van Siemens. Hiermee kunnen we harde data uit de machines rechtstreeks doorsturen naar het shopfloor control programma. Het voordeel van deze gateway is dat hij alleen relevante data voor analyse doorstuurt, waardoor de analyse nauwkeuriger wordt en we efficiënter kunnen optimaliseren. Dat kan alleen Siemens.”
“Naast de productietijden van onze machines meten we hun bruto input en netto output”, vervolgt Van Leeuwen. “Door dit te automatiseren, hebben we een grote stap gezet en is de nauwkeurigheid verbeterd, waardoor we minder afval hebben door deze data. Het is echter belangrijk voor ons om exact te weten hoe lang iedere machine stilstaat. We produceren zes dagen per week en hebben weinig ruime voor machinestilstand. De meetbaarheid en efficiency gaan ontzettend omhoog als je met feitelijk (relevante) productiedata werkt. Via een scansysteem kunnen we de reden van een stilstand automatisch in kaart brengen. Op basis hiervan kunnen we optimaliseren, stilstand terugdringen en afvalstromen registreren om aan recycling te doen. Maar we borgen ook de kennis in onze organisatie. Veel ervaren operators kunnen letterlijk horen wat er met een machine aan de hand is. Nieuwe medewerkers kunnen dat nog niet. Ook daarom wilden we machine-instellingen direct terug kunnen koppelen naar ons floor shop controleprogramma.”
In Giessen is het gros van de bewerkingsmachines uitgerust met de IoT. Van Leeuwen: “We zetten deze gateway ook in bij andere vestigingen. Mogelijk hangen we er op termijn een overkoepelend managementsysteem boven. Dan hoeven we niet meer iedere gateway apart te benaderen als we deze willen updaten of voorzien van nieuwe functionaliteit. De gateway is eenvoudig te installeren. We kunnen daardoor snel bijkomende machines aansluiten op het netwerk.”
Op een centrale locatie in het bedrijf hangt een dashboard waarop de status van de machines voor iedereen zichtbaar is. Wie is de operator? Voor welke order wordt de machine ingezet? Hoe snel draait deze en wat is de reden van een eventuele stilstand? Met kleuren (groen of rood) wordt aangegeven of een machine al dan niet voldoet aan de vastgelegde norm. Van Leeuwen: “Vooral onze voormannen werken hiermee. Als ze op het dashboard zien dat een machine stilstaat, kunnen ze meteen handelen. Hierbij is het voordeel voor de operator dat tekortkomingen van de machine sneller in beeld gebracht worden en ook opgelost. De operators willen liever werken aan een machine met zo min mogelijk verstoringen in het proces. Door het analyseren van de productiedata in ons shop floor controleprogramma hebben we al de eerste resultaten geboekt: het hele bewerkingsproces gaat sneller en soepeler.”
Oerlemans Plastics kan door de uitbreiding van de fabriek vanaf volgend jaar in Giessen niet alleen folie bedrukken en bewerken, maar ook folie vervaardigen op deze locatie. Dit betekent een significante versterking van de productiecapaciteit naast de bestaande productielocatie in Genderen. Naast een afwerkingshal, een seal-hal en kantoren wordt een 25 meter hoge extrusie-hal gebouwd voor het produceren van de folie. “Met deze uitbreiding verdubbelen we onze capaciteit en worden we nog duurzamer en efficiënter. Dankzij de implementatie van de SIMATIC IoT gateway van Siemens hebben we voortaan nog meer inzicht in ons machinepark. We zijn klaar voor de toekomst!”
